手机网站
手机网站
12月4日，以中标部队车交付部队车为契机，吉利汽车在春晓基地进行了“吉利博瑞军工品质公开预测”活动。 此次活动在由军事理论家、军事装备学学科领导人张召忠、博瑞军人所有者以及百家媒体组成的“质量检验军团”的证词下，吉利博瑞车挑战了b柱钢板钻头、APA全自动停车、AEB预冲突、极限8吨重压挑战等多项测试，最后是吉利汽车“精品车战略”的首批制造基地春晓基地 利用这次活动，我们可以知道军工博瑞背后的秘密。
挑战极限8吨重压测试
我国屋顶静压测试的国家标准是整车维修质量的1.5倍，美国标准是3倍，近1.76吨车重的吉利博瑞要挑战自己重4倍以上的负荷，这超过了IIHS美国道路安全保险协会的4倍标准。
在活动现场，当地张召忠宣布吉利博瑞挑战极限8吨重压测试正式开始后，两台叉车与起重机合作，开始抬起12米长的重量超过8吨的墨绿集装箱，缓缓向吉利博瑞的屋顶推压的同时， 车体下重量计的数据实时显示在大屏幕上，重量从0上升到国标的1.5倍(2.84吨)，美国国标的3倍(5.28吨)，重量最终超过了8吨，这也超过了IIHS的4倍标准。 吉利博瑞车身的钢屈服强度达到1650Mpa，这相当于指甲盖的面积承受1吨重量，但在吉利博瑞车种中，达到该强度的钢材的使用比例在61%以上。
重压持续30秒后，根据“质检军团”的检查和认识，吉利博瑞a柱、b柱几乎没有变化，门正常打开。 关于博瑞挑战8吨重压测试成功一事，吉利汽车有限公司春晓分公司社长陈爱国说:“吉利已经有了许多安全不为过的铁则。”
作为这次活动的“最高品质检验官”，张召忠评价了刚才8吨的重量测试成功，达到了世界一流的标准，吉利博瑞辜负了期待，用精密的技术制造，用先进的科学技术安全地达到了“军工品质”。
除了令人惊讶的屋顶8吨重压测试外，博瑞还让现场的观众感受到了车身的安全性能。 在车身b柱钢板钻头的挑战下，员工可以拿起钻头，轻松破坏班级b柱钢板，但是博瑞b柱钢板上只留下钻痕。 这是吉利的博瑞车身采用了大量的热成形钢板，屈服强度最高为1650Mpa，是高强度冷加工钢板的3倍。
博瑞智能驾驶辅助功能体验
在活动现场，我们通过道路测试，体验了智能驾驶辅助功能的技术要点。 作为现场实际演示的自动驻车体验的一环，吉利博瑞只需按下按钮即可完成平行停车，垂直停车是体验的一环，驾驶员无需换挡、刹车、油门即可自动入住，而且不超过前后车位线50cm。
博瑞搭载的APA全自动轨迹停车系统通过超声波雷达识别空间的位置信息，通过相机识别车道对初学者的驾驶员来说是非常实用的。 作为主动安全极限距离挑战的一环，搭载的AEB城市的预冲突可以用毫米波雷达识别前方160m的范围，遇到障碍物后自动达到最高安全时速50Km/h。
当时速达到80km/h时，吉利博瑞试验了连续摇晃的洗衣板路面，但发现中央扶手区域杯子的水没有溢出，从而反映了其优良的机箱调整能力。
吉利宁波春晓工厂参观
之后参观了博瑞的诞生地吉利宁波春晓工厂(生产吉利博瑞和博越)。 作为吉利汽车“精品车战略”下的首家制造基地，吉利宁波春晓工厂总投资45亿元，年产能30万辆，占地面积1800亩。
该厂生产线主要由冲压、焊接、涂装、最终组装四个制造环节组成，其实我对汽车制造厂一点也不了解。 这次吉利春晓工厂的自动化程度、微细化程度都相当高，给人留下了深刻的印象。 例如冲压厂实现全封闭、全自动化生产线，其生产线采用7轴ABB机器人，西门子PLC综合进行全线控制，精度误差在0.01mm以内的焊接厂303台机器人车身5493个焊接点的精确焊接合格率达到99.99%， 重点达到100%，而且在取代大多数人工工作的最终组装工厂，据制造商介绍，工厂内的博瑞采用了“身份证”，车辆的唯一信息识别标签贯穿焊接、涂装、最终组装、分类等全过程，能够进行智能追踪、追踪、纠错，采用AGV车是最终车的组装
参观了一些生产线之后，我试着乘坐了刚刚离线的博瑞MHEV。 在试车的一环，试车员需要全方位动态监测新车。 其中包括山路、揉搓板路、绳路、粗石网路等复杂的道路状况、车内部件的密闭性、悬架表现等。 另外还有一百公里的加速(雨天为90km/h，晴天为110km/h )。 百公里停。方向盘是否偏移的测试。停车雷达测试。听到涉水测试声音的墙壁，监视发动机的噪音和扬声器等。 一辆车经过环的严格测试可以正式交货。
吉利博瑞作为重磅国产中型车，自2015年发售以来，累计销售19万部。 另外，博瑞至今拥有民用车、新能源车、警车、军车、外交礼宾车、外国公用车等多种身份。 在J.D.Power 2019中国新车质量研究( IQS )中，博瑞获得中型高档经济型轿车新车质量第一，在2019年保险率报告中，博瑞居中国名牌轿车保险率第一。 这次军工博瑞的工作，看到了博瑞背后的秘密。 同时，我相信吉利博瑞将来会有更好的市场前景。
